制造业企业的核心在于生产一线——车间现场，如何提高车间现场的生产效率，是改变企业发展的重要途径。生产制造执行系统（MES）作为企业生产计划层和生产制程执行系统的桥梁，上联公司ERP，下联过程控制系统。通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。

博特精工其前身是山东济宁丝杠厂，始建于一九六六年，是我国滚动功能部件标准主要起草单位，

主要生产滚珠丝杠、直线导轨、高速精密电主轴等，产品为高档数控机床、军工装备、核电装备、航空航天、轨道交通等行业配套，国家科技重大专项主持5项，参与8项，山东省科技重大专项主导4项。

在引入MES系统前，尽管博特精工已经用上了用友U8的ERP，但在实际生产管理方面，仍面临以下痛点：

1) 原材料、半成品等物料管理粗放，账、物不完全一致；

2) 设备管理粗放，不知道机台运转状态、维修保养计划是否执行到位；

3) 生产计划、排产全凭经验，实时生产进度情况不掌握，计划执行反馈效率不高；

4) 生产周期较长，且经常出现无法按时交付的情况，产能瓶颈不了解；

5) OEE（设备运转效率）、OLE（劳工综合效率）等设备数据、现场数据以及能源数据无法获取，数据不能有效融合，无法沉淀出科学的标准工时；

为实现滚珠丝杆产品线生产过程中的全流程把控。主要面向生产车间，生产任务单的派发，工序的流转及检验得到系统化流程化的控制，并实现生产车间信息可采、可查、可用。博特精工进行智能化改造提升，引入MES（生产制造执行）系统，并取得了巨大提升，具体表现在：

1) 硬件方面　　对机三车间、恒温车间、热处理车间、装配车间的粗磨加工、丝杠及螺母精加工等87台生产设备进行联网改造，实时监测设备的开机、停机、运转时间、故障等OEE参数和生产状况。　　在各班组配备6台自助查询打印终端，帮助产线工人实现工艺图纸的查询打印和快速自助报工。为调度员、质检员等岗位配备10台手持PDA终端，实现了现场工单打印、快速派工、现场质检等功能。在各生产车间部署了6台生产数据看板，实时展示生产计划和进度完成情况以及各工序用时、生产质量等实时数据。

2) 软件方面　　结合滚珠丝杠线实际生产及管理情况，定制开发了MES生产制造执行系统，包括生产订单、生产计划、派工报工、工序流转、质量管理、内外协管理、仓储管理、设备管理等功能模块，实现了对整条生产线的全流程的在线管理。

MES系统实施后，打通了技术、生产、质量、设备各个关键环节数据，消除了生产管理过程的信息化制约瓶颈，重新配置了生产过程中的人、财、物等企业生产资源，真正提高了利用率，降低了消耗，优化了生产。

MES系统上线后，同比生产周期缩短了15%，综合成本降低了12%，预计节省成本150万/年，产能增收1100万/年。